Sw-motors.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологическая оснастка станков

Технологическая оснастка станков

Оснастка профилегибочного станка

Любой профилегибочный станок и сопутствующее оборудование требует наличие технологической оснастки. Например, для профилегибочного стана это роликовая оснастка, для пневматических прессов это отрубная или перфорирующая оснастка.

Технологическая оснастка требует знаний методов разработки, а также наличие соответствующей квалификации разработчиков. Если для разработки отрубной или перфорирующей оснастки правила и технология более или менее известна, например, из справочника “Романовского”, то для разработки роликовой оснастки оптимальные или рациональные схемы до конца еще не определены. Нужно также отметить, что и для отрубной оснастки многое не изучено. Это связано с тем, что постоянно появляются новые сечения профилей, для которых старые технология отрезки не оптимальна, а новые еще не известны. Поэтому и в этой области есть немало белых пятен.

Роликовая оснастка

Наиболее наукоемкой и недостаточно исследованной является изготовление технологической оснастки для профилегибочных станков – это так называемая роликовая оснастка.

Роликовая оснастка может быть разработана по различным методам используемых при профилировании (изготовлении гнутых профилей).

В прежние времена технология проектирования роликовой оснастки базировалась на т.н. традиционном профилировании, разработчиком которой был Тришевский И.С. Особенность данной технологии заключалась в последовательной подгибки элементов профиля, как правило, с краевых элементов. В тоже время у традиционной технологии были и недостатки — это значительное количество технологических переходов (12-24), что требовало применения больших профилегибочных станов, которые требовали значительных финансовых затрат. Вторым недостатком традиционного профилирования было ограниченное применение в толщинах исходной заготовки. В частности данный метод был разработан для толщин от 3 до 8 мм и был ограничен (или нерационален) в применении для толщин менее 3 мм.

Технологическая оснастка: метод стесненного изгиба

Другим методом разработки технологической оснастки в ранние времена был т.н. метод “Стесненного изгиба”, особенностью которого, была осадка волнообразной заготовки с набором металла по зонам сгиба. Данный метод позволял делать профиль за 3-4 перехода, но ограничения данного метода были в узконаправленном применении. В частности методом “Стесненного изгиба” было возможно получать профили из трудно деформируемых материалов и сплавов, например, дюралюминиевых или титановых, а также в ограничение сечения профиля.

Воплотить эти два метода воедино позволил метод интенсивного деформирования , позволяющий за минимальное количество переходов сделать практически любой профиль. Особенностью метода интенсивного деформирования является максимальное использование упругопластических свойств материала и применения особых схем деформирования. Применение метода интенсивного деформирования позволило снизить количество технологических переходов в 2-3 раза, что позволило использовать малогабаритное профилегибочное оборудование.

При проектировании технологической оснастки могут использоваться различные технологические моменты касательно распределения металла по зонам сгиба. Если для традиционного профилирования характерно утончение по зонам сгиба, а для метода “Стесненного изгиба” характерно утолщение металла, то для метода интенсивного деформирования можно применять отсутствие утолщения и утонения металла, что облегчает проектирование оснастки.

Оснастка, чертёж остастки, технологическая схема оснастки, проектирование технологических калибров

Основой для проектирования любой технологической оснастки является чертеж на соответствующую деталь, в нашем случае профиль. Исходя из этого, технологом изготавливается технологическая схема. Разработка технологической схемы – сложная и ответственная задача. Правильно спроектированная схема обеспечивает получении качественного профиля, в соответствии с чертежом и без возникновения различных дефектов, среди которых особенно стоит отметить волнистость на кромке изделия и дефект нарушения покрытия. К сожалению, чтобы сразу спроектировать качественную технологическую схему нужен большой опыт проектирования и знания основ пластической деформации. В какой-то степени данную проблему компенсирует использование программ компьютерного моделирования, среди которых можно отметить программы FEA Copra Rollforming, и программы динамического моделирования технологических процессов: Abaqus, ls-dyna и др. Наиболее отработанной в настоящее время является применение программы Copra Rollforming которая позволяет значительно автоматизировать процесс проектирования. Другой вариант – это применение универсальных программ динамического анализа. В ряде случаев они могут дать более точный результат, чем Copra Rollforming, но использовать их гораздо сложнее. Другим преимуществом данных программ является их универсальность и фундаментальность, то есть позволяет подробно и глубоко исследовать любой динамический процесс (к которому и относится процесс изготовления профилей) к тому же в ней можно также исследовать и сопутствующие задачи – такие как отрубка, отрезка, перфорация и так далее.

Технолог-проектировщик разрабатывает технологическую схему путем разложения по технологическим переходам, проверяет относительное перемещение кромок заготовки, а при использовании компьютерных программ – продольную деформацию. Эта деформация не должна превышать предела перехода из упругого состояния в пластическое (как правило, это значение 0,002). В случае превышения может возникнуть дефект кромковой волнистости. Вот в чем преимущество применение компьютерного моделирования. Еще до изготовления реальной технологической (роликовой) оснастки компьютерное моделирование позволит выявить превышение деформации и возникновение дефекта кромковой волнистости и поэтому технолог-проектировщик может заранее изменить технологическую схему.

Нужно отметить, что существует множество тонкостей при разработке технологических схем. Эти тонкости зависят от сечения профиля, применяемого метода профилирования и технологического оборудования. Только глубокое погружение в процесс и детальная проработка и изучение всего процесса формообразования позволяет спроектировать качественную технологическую схему

После этого технолог приступает к проектированию технологических калибров, т.е. формующих роликов. Данный процесс тоже не менее важен разработки технологической схемы. В данном случае определяются диаметры роликов, расположение технологических переходов по горизонтальной и вертикальной оси станка и многое другое. При применении метода интенсивного деформирования также вводятся дополнительные буртовые элементы. Для сложных профилей вводится промежуточная роликовая оснастка, либо особые схемы воздействия к которым можно отнести применение 4-х валковых клетей либо воздействие на профиль под различными углами.

Читать еще:  График работы двигателя f16d3

Далее технолог решает о целесообразности введения смазывающих устройств и дополнительных устройств, обеспечивающих качественное изготовление роликовой оснастки. Спроектированные роликовые калибры передаются в производственный цех, где на станках с программным управлением изготавливается соответствующая роликовая оснастка. Здесь также существует немало тонкостей обработки, например, доводка до определенной шероховатости контура ролика.

Правильно разработанная технологическая схема, роликовые калибры и точно исполненная в металле роликовая оснастка обуславливает отсутствие доработки при установке на профилегибочный станок. Но в ряде случаев роликовую оснастку приходится дорабатывать, это может быть связана с тем, что было указано выше, но также и с другими факторами, не зависящие от технолога, например, с разнотолщинностью либо большим разбросом характеристик материала заготовки, а также невозможностью или нежеланием металлургических заводов ужесточать требования на исходный металл. В ряде случаев добиться качественного профиля позволяет использование и регулировка самого стана, например, правильным устройством.

Проектирование технологической оснастки сложная и ответственная задача, решаемая только при глубоком понимании процесса изготовления гнутых профилей и тщательного исследования процессов пластического деформирования листовой заготовки.

Что такое оснастка двигателя

Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор оборудования.

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали.

От его правильности зависит производительность и качество обработки детали, экономность использования производственных площадей и электроэнергии, уровень механизации и автоматизации ручного труда и в итоге себестоимость ремонта изделия.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, металлорежущих станков, сварочного и наплавочного оборудования, где дана их техническая характеристика.

В курсовом проекте необходимо дать краткое описание выбранной модели оборудования, применяемой в технологическом процессе, указать ее преимущества перед другими аналогичными.

Характеризуя выбранные модели оборудования, можно ограничиться краткой технической характеристикой.

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать:

• тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;

• методы достижения заданной точности при обработке;

• площадь рабочей зоны станка, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей;

• габаритные размеры и стоимость оборудования;

• удобство управления оборудованием и удобство его обслуживания;

• кинематические, электрические и другие характеристики оборудования;

• требования к точности, шероховатости и экономичности обработки.

Пример

Операция — фрезерование покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя.

Длина головки — 585 мм, ширина — 230 мм.

Работа может быть выполнена торцевой фрезой d = 250 мм со вставными ножками из твердого сплава ВК8.

Плоскость прилегания фрезеруется «как чисто».

Исходя из габаритных размеров детали и пользуясь паспортными данными станков, выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 1000×250 мм.

Пример

Операция — ковка способом осадки заготовки диаметром D заг = 80 мм.

Мощность молота выбираем исходя из массы падающих частей молота m, кг, которая определяется по формуле m = 0,04F, где F — площадь максимального сечения заготовки, мм 2 .

F=3,14 • 80 2 / 4 = 5024 мм 2

Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим:

m = 0,04 • 5024 » 201 кг.

Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг.

Пример

Операция — нормализация коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек.

Материал детали — сталь 45.

Температура нормализации для данной стали составляет 850. 870 °С.

Нагревательные печи выбираем по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода.

Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура — 950 °С, а размеры пода рабочего пространства — 950×450 мм.

Пример

Операция — заварка трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом.

Длина трещины — 7 мм.

Трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм.

При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140. 190 А.

Для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе.

Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-ЗОО-З, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75. 320 А

Выбранное оборудование указывается в технологическом маршруте восстановления детали.

Для оформления технологической документации необходимы коды оборудования.

Код оборудования включает высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки.

Коды высшей группировки приведены в приложении (при отсутствии информации — в виде «ХХХХХХ»).

Низшую группировку в проекте условно обозначают в виде «ХХХХ», например: «381162.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20».

Выбор технологической оснастки.

К технологической оснастке относятся станочные приспособления, вспомогательный, режущий, слесарный инструмент и средства контроля.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо выбрать те приспособления и инструменты, которые способствовуют повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке.

При централизованном восстановлении деталей для их обработки и контроля применяют специальные станочные приспособления и вспомогательный инструмент, а также стандартные — центры, патроны, оправки, станочные тиски и др.

В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип, конструкцию и размеры режущего инструмента, например: «Резец проходной Т5К10».

При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части.

Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали.

Читать еще:  G4fc двигатель и его характеристики

Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности, твердости и материала обрабатываемой детали.

Перечень слесарных инструментов приведен в прил, материалов и инструментов для наплавки и сварки — в прил. , смазочно-охлаждающей жидкости — в прил.

В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранного режущего и слесарного инструмента.

При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать измерительный инструмент.

Измерительный инструмент в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным.

В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т.п.), в массовом и крупносерийном производстве — предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т.п.) и методы активного контроля.

В ремонтном производстве используют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры).

Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения и конфигурации детали.

Выбранная технологическая оснастка указывается в технологическом маршруте восстановления детали.

Для оформления технологической документации необходимы коды технологической оснастки.

Код технологической оснастки включает высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки.

Коды высшей группировки приведены в прил. Е8, Е9,Е13,Е14,Е1б (если информация отсутствует — в виде «ХХХХХХ»).

Низшую группировку в курсовом проекте условно обозначают в виде «XXX», например:

«396110.XXX Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80»;

«391213.XXX Сверло 2309-0067 Р6М5 ГОСТ 10902-77» ;

«391832.XXX Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752 — 71»;

«393141.XXX Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73».

Пример

Технологический маршрут ремонта,оборудование и оснастка

1. Установить деталь в патрон и закрепить

2. Проверить биение торца 0,05 мм, не более.
При необходимости деталь переустановить

3. Шлифовать отверстие напроход, выдерживая размер 091,12+0’02; Ra 3,2 мкм

4. Проверить размер 091,12+0’02; Ra 3,2 мкм

5. Снять деталь и уложить в тару

Внутришлифо-
вальный станок
мод. ЗА227Патрон
трехкулачковый
7100-0009
ГОСТ 2675-71

Круг шлифовальный
ПП 80x40x32
12А40СТ17К5 35 м/с
А-1 кл. ГОСТ 2424-83

2. 3%
ТУ 38-101-197-76

Индикатор ИЧ 10Б кл. 1
ГОСТ 577-68

Стойка С-Ш-8-50
ГОСТ 10197-70 (торцевое
биение — 0,05 мм)

Нутромер индикаторный
НИ 50-100 ГОСТ 868-82
(091,12+0,02)

Образец шероховатости
Ra 3,2 ГОСТ 9378-75

9115 Наплавка под слоем флюса

1. Установить деталь в патрон и закрепить

2. Отцентрировать деталь по наружной поверхности с точностью до 0,5 мм

3. Очистить наружную поверхность от масла,
грязи, ржавчины

4. Наплавить наружную поверхность детали,
сбивая шлаковую корку и выдерживая размер
0133 ±0,5

5. Проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов

6. Проверить размер 0133 ±0,5

7. Снять деталь со станка и уложить в тару

Токарно-винторезный станок
мод. 1К62

Наплавочная
головка
мод. А580-М

Выпрямитель
мод. ВДУ-505УЗ

Патрон
трехкулачковый
7100-0009
ГОСТ 2675-71

Проволока Нп50
ГОСТ 10543-82 (02)

Флюс АН-348А
ГОСТ 9087-81

Ключ 7811-0023 С1х9
ГОСТ 2839-80

Шкурка ЛСУ 600×30
14 А 25Н ГОСТ 13344-79

1. Проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов

2. Проверить размер 0133 ±0,5

1. Установить деталь на оправку и закрепить

2. Установить оправку в центры

3. Точить наружную поверхность кольца, выдерживая размер 0130,5+0’2; Ra 12,5 мкм

4. Точить фаску, выдерживая размер 4 мм под
углом 30°; Ra 6,3 мкм

5. Точить фаску, выдерживая размер 1,6×45°

6. Проверить размер 0130,5+0,2; Ra 12,5 мкм;
Ra 6,3 мкм

7. Снять деталь со станка и уложить в тару

Токарно-винто-
резный станок
мод. 16К20

Оправка специ-
альная

Ключ 7811-0043
ГОСТ 2839-80

Центр 7032-0035
Морзе 4
ГОСТ 13214-79

Центр А-1-4-Н
ГОСТ 8742-75

Резец проходной
2102-0005 ГОСТ 18877-73

СОЖ — Укринол-1 3. 5 %
ТУ 38-101-197-76

Штангенциркуль
ШЦ-Н-160-0,1
ГОСТ 166-89 (0130,5+0’2)

Образец шероховатости
Ra 12,5 и Ra 6,3
ГОСТ 9378-75

5044 Закалка ТВЧ

1. Установить деталь в индуктор

2. Нагреть деталь до Т = 850 °С и выдержать

3. Охладить деталь в воде

4. Уложить деталь в тару

Установка
ВЧГ-160/0,066Индуктор специ-
альныйВода

Прибор Роквелла ТК-2М
ГОСТ 13407-67

100-1
ГОСТ 1465-80

1. Проверить твердость поверхности детали min 53 HRC3

Стол контролера
ОТК

Прибор Роквелла ТК-2М
ГОСТ 13407-67

100-1
ГОСТ 1465-80

1. Установить деталь на оправку и закрепить

2. Установить оправку в центры

3. Шлифовать наружную поверхность кольца,
выдерживая размер 013O_Ofie; Ra 0,4 мкм

4. Проверить размер 013О_о>16; радиальное бие-
ние 0,1 мм; Ra 0,4 мкм

5. Снять деталь и уложить в тару

Круглошлифо-
вальный станок
мод. ЗА161

Оправка специ-
альная

Ключ 7811-0043
ГОСТ 2839-80

Центр 7032-0035
Морзе 4
ГОСТ 13214-79

Центр А-1-4-Н
ГОСТ 8742-75

Круг шлифовальный
ПП 600x63x305
24А25С17К5 35 м/с А-1 кл.
ГОСТ 2424-83

СОЖ — Укринол-1 2. 3 %
ТУ 38-101-197-76

Микрометр
МК 100-150-0,01
ГОСТ 6505-90 (013О_оЛ6)

Образец шероховатости
Ra 0,4 ГОСТ 9378-75

Индикатор ИЧ 10Б кл. 1
ГОСТ 577-68
Стойка С-Ш-8-50
ГОСТ 10197-70 (радиальное биение — 0,1 мм)

1. Установить деталь на оправку и закрепить

2. Установить оправку в центры

3. Обкатать наружную поверхность шариком,
выдерживая Ra 0,2 мкм

4. Проверить размер 013O_otl6; Ra 0,2 мкм

5. Снять деталь и уложить в тару

Токарно-винто-
резный станок
мод. 16К20

Оправка специ-
альная

Читать еще:  Датчик температуры двигателя bmw f10

Ключ 7811-0043
ГОСТ 2839-80

Центр 7032-0035
Морзе 4
ГОСТ 13214-79

Центр А-1-4-Н
ГОСТ 8742-75

1. Проверить диаметр наружной поверхности
кольца 013О_од6 и шероховатость Ra 0,2 мкм

Стол контролера
ОТК

Микрометр МК 150-0,01
ГОСТ 6505-90 (013О_од6)

Образец шероховатости
Ra 0,2 ГОСТ 9378-75

Что такое модельная оснастка

Благодаря техническому прогрессу, во времена которого нам посчастливилось жить, каждая сфера производства, каждый технический процесс находятся на высоком уровне развития. Используются самые новые материалы, оборудование, инновационные технологии.

Это касается и литейного производства. Благодаря литейному производству изготавливаются самые разные материалы и инструменты всевозможных форм. В формировании различных отливок ключевая роль отведена модельной оснастке. Формированием и изготовлением модельных оснасток занимаются исключительно специализированные заводы, у которых есть необходимое оборудование и специалисты. Большой популярностью и спросом пользуется модельная оснастка иваново.

Общие сведения

Модельная оснастка — это специальное приспособление, конструкция, которая используется для производства и изготовления литейных форм.

Модельные оснастки используются:

  • кораблестроением;
  • машиностроением;
  • авиационной промышленностью;
  • автомобилестроением.

Конструктивными и основными элементами модельной оснастки являются:

  • основа оснастки;
  • стержневой ящик;
  • система литья;
  • каркас.

Виды модельной оснастки

Чтобы изготовить модельную оснастку могут использоваться различные материалы. Исходя из используемого материала, модельная оснастка бывает:

  • МДФ. Это самая простоя и дешевая модельная оснастка, но качественная. Благодаря свойствам данного материала, есть возможность изготовить различные литьевые формы;
  • деревянной. Деревянная модельная оснастка используется только несколько раз. Для ее изготовления используют качественную и высушенную древесину;
  • пластиковая. Пластик на сегодняшний день считается одним из наиболее популярных материалов, поэтому, пластиковая модельная оснастка одна из наиболее часто используемых модельных оснасток. Изготовление модельной оснастки из пластика стоит достаточно дорого, но такой продукт можно использовать много раз и он обладает отличными характеристиками.

Для изготовления модельной оснастки используют специальное оборудование:

  • токарный станок;
  • раскройный станок;
  • фрезерный станок с ЧПУ.

Советы в статье «Как выбрать вертикальный пылесос для квартиры » здесь.

Что кается метода изготовления, то он может быть ручным или комбинированным. Изготовление модельных оснасток занимаются исключительно специалисты, профессионалы, имеющие опыт и навыки работы и с оборудованием, и с материалом.

Модельная оснастка

Модельной оснасткой — называют разнообразные приспособления и инструменты, используемые для изготовления литейной формы, а в дальнейшем — для изготовления отливки.

ПРЕИМУЩЕСТВА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МОДЕЛЬНОЙ ОСНАСТКИ

Защита от износа;

Устойчивость к внешним воздействиям.

ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

Модельная оснастка — это целый комплекс различных инструментов, применяемых при изготовлении литейной формы, а в дальнейшем для производства отливки. Разработкой проектов и последующим выпуском занимается специализированное модельное производство, где применяются самые современные технологии и материалы. Изначально проект разрабатывается в трехмерном виде с помощью компьютера, чтобы наиболее подробно изучить все части будущей модели. Непосредственно сами модели, а также стержневые ящики, изготавливаются на специальных станках с ЧПУ или посредствам 3D принтера.

Изготавливается оснастка для литья на основе холодно-твердеющих смесей (ХТС), таких как древесноволокнистая, модельная плита и композитные материалы.

Чаще всего выпускается алюминиевая, деревянная, пластиковая или чугунная оснастка.

Ресурс, который может обеспечить модельная оснастка, может варьироваться в пределах от 1000 до 15000 съемов в зависимости от материала оснатки. Самыми прочными материалами являются чугун, сталь и алюминий, после них идет пластмасса, а затем уже дерево и фанера.

Материалы, используемые нами для изготовления модельной оснастки:

модельный пластик различной твердости;

стеклопластик (контактная формовка);

МДФ с последующей пропиткой и обработкой;

пенополистирол твердых марок;

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МОДЕЛЬНОЙ ОСНАСТКИ

Самый бюджетный и простой вариант — модельная оснастка из МДФ.

После завершения фрезеровки, для придания высокой твердости и повышению водоотталкивающих свойств поверхностному слою модели, ее рабочие поверхности подвергаются пропитке особыми смолами. Оснастка из МДФ подходит для выполнения небольшого числа отливок. Чаще всего этот материал используется при изготовлении оснастки для художественного литья.

Дерево считается классическим, легким и легкообрабатываемым материалом. Поэтому из дерева очень часто изготавливается модельно стержневая оснастка. Для производства модельной оснастки используется исключительно качественная и идеально высушенная древесина, а тонкие художественные детали требуют использования ценных пород твердой древесины. Такие сложности приводят к увеличению стоимости изготовления литейной оснастки из древесины по сравнению с оснасткой из МДФ. Конечно, в некоторых случаях модельная оснастка из древесины просто незаменима. Например, при изготовлении габаритных изделий деревянная оснастка предпочтительней из-за меньшего веса.

Оптимальный вариант для современного производства — изготовление модельной оснастки из пластика. В современной химической промышленности производится огромное количество видов полимеров, которые предназначены для производства литейной оснастки, в форме пасты, заливочного состава или плиты стандартного размера. Подобные материалы очень удобно использовать – они обладают однородной структурой и высокими эксплуатационными характеристиками. Некоторые модельные полиуретаны превосходят по износостойкости алюминиевые сплавы и могут выдерживать более 100 000 съемов. Изготовление литейной оснастки из пластика выгодно для производства крупных серий отливок на предприятиях, обладающих современным формовочным оборудованием.

Металлическая литейная технологическая оснастка является самым надежным и долговечным вариантом, хотя и самым дорогостоящим, так как обрабатывать металл намного тяжелее, нежели пластик либо дерево.

Подобную оснастку практически невозможно повредить.На нашем оборудовании мы можем изготовить оснастку из алюминиевых и других сплавов.

СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЙ МОДЕЛЬНОЙ ОСНАСТКИ

Мы предлагаем изготовление модельной оснастки для различных отраслей промышленности:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector