Sw-motors.ru

Автомобильный журнал
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки)

Метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки)

В малозвенных РЦ с высокой точностью замыкающего звена, когда средний допуск составляющих звеньев оказывается физически недостижим, либо затраты на его обеспечение делают метод полной взаимозаменяемости экономически неприемлемым применяется метод групповой взаимозаменяемости. Сущность метода групповой взаимозаменяемости заключается в том, что точность замыкающего звена достигается при включении в РЦ составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно рассортированы.

Внутри каждой группы действует метод полной взаимозаменяемости. Сортировка деталей на группы позволяет уменьшить в k раз (k-количество групп сортировки) величины полей рассеяния составляющих звеньев и соответственно замыкающего звена без увеличения точности изготовления размеров составляющих звеньев и, следовательно, без увеличения себестоимости механической обработки деталей.

Областью применения метода групповой взаимозаменяемости является, как правило, крупносерийное и массовое производство, для особо точных показателей качества, описываемых короткими размерными цепями (m 4).

Например, метод групповой взаимозаменяемости широко применяется в подшипниковой промышленности, при обеспечении высокой точности соединения пары втулка-поршень в двигателях внутреннего сгорания.

Сборка изделий с использованием метода групповой взаимозаменяемости имеет большие особенности. Перед сборкой осуществляется измерение на деталях сборочной единицы размеров всех составляющих звеньев размерной цепи и их сортировка на группы. В массовом и крупносерийном производстве для сортировки обычно используются специальные сортировочные автоматы, которые осуществляют и измерение, и сортировку деталей. Сортировка деталей на группы выделяется, как правило, в отдельную подготовительную операцию. Для осуществления сортировки необходима организация отдельного рабочего места, на котором кроме сортировочного устройства должна располагаться тара для рассортированных деталей. Количество тары зависит от числа групп сортировки. Каждая тара должна идентифицироваться с определенной группой. Маркировка может осуществляться различными методами (надпись мелом или краской, прикрепление бирки и т.д.) и быть постоянной или временной.

Очевидно, что с экономической точки зрения этот метод целесообразен, если дополнительные расходы на сортировку, транспортировку и хранения деталей не превышают снижения затрат в механообработке по расширенным допускам.

С технической стороны рассчитывают средний допуск составляющего звена, как при полной взаимозаменяемости и затем увеличивают это значение в k раз, где k – число будущих групп сортировки:

(5.14)

Исходя из величины , устанавливают допуски , , …, на каждое из звеньев РЦ обрабатываемых деталей и выдерживают отклонения размеров в пределах вновь установленных производственных допусков. После обработки размеры всех деталей проверяют точным измерительным инструментом и годные детали внутри каждого типоразмера сортируют (вручную или автоматически) на n групп. Собирая изделия из деталей, принадлежащих к соответственным группам, получают тем самым требуемую точность замыкающего звена у всех изделий.

Главным условием групповой взаимозаменяемости является сохранение средней величины замыкающего звена при сборке изделий из деталей каждой группы сортировки. Это условие выполняется в том случае, если сумма допусков увеличивающих звеньев, определенных из условий полной взаимозаменяемости, равна сумме допусков уменьшающих звеньев.

Покажем это на примере достижения требуемой точности исходного звена трёхзвенной РЦ обеспечения зазора А между отверстием ступицы зубчатого колеса (А1 –диаметр отверстия) и вала А2 – диаметр вала). Исходя из выражения (5.14) увеличим допуски отверстия и вала в k-раз, т.е. , и разобьём эти допуски на k групп. Изобразим на рис. 5.15 схему достижения точности методом групповой взаимозаменяемости.

Рис. 5.15 Схема достижения точности методом групповой взаимозаменяемости при равенстве допусков составляющих звеньев.

Из схемы на рис. 5.15 видно, что средняя величина зазора изделий, собранных путём соединения деталей 1-й группы, равна:

А, следовательно, средняя величина зазора изделий, собранных путём соединения деталей k-ой группы, равна:

(5.15)

Для того, чтобы все изделия, собранные из деталей 1, 2,…, k-ой групп, одинаково выполняли своё служебное назначение, необходимо обеспечить постоянство среднего зазора в каждой из групп (как это видно из рис. 5.15), т.е. . Таким образом:

(5.16)

При равенство (5.15) справедливо, если ТА1=ТА2, т.е. в трёхзвенной РЦ допуски составляющих звеньев в каждой из групп должны быть равны между собой. Это первое техническое условие, которое необходимо обеспечить при организации групповой взаимозаменяемости. Нетрудно себе представить, что произойдёт в РЦ «А» при ТА1¹ТА2. Из формулы (5.15) следует, что при ТА1>ТА2 средний зазор будет увеличиваться с увеличением номера группы, а при ТА2

Для того, чтобы сформулировать первое условие для многозвенной цепи, вспомним, что любую РЦ можно заменить трёхзвенной, если просуммировать между собой отдельно все увеличивающие и все уменьшающие звенья:

Тогда в такой РЦ условие ТА1=ТА2 примет вид:

(5.17)

Из этого условия видно, что на каждое увеличивающее и уменьшающее звенья можно назначать разные допуски, не нарушая условия (5.17). Внутри каждой из групп требуемая точность замыкающего звена получается методом полной взаимозаменяемости, вследствие чего рассматриваемый метод и получил название метода групповой взаимозаменяемости.

Второе техническое условие относится к погрешностям деталей и их относительного поворота. Это условие заключается в том, что допустимые погрешности формы поверхности (овальность, конусность и т.д.) или относительного поворота (например, непараллельность) не должны превышать допуск размера, назначенный из условия полной взаимозаменяемости, т.е. не выходить за границы одной группы сортировки. Если допустить нарушения этого условия, то одну и ту же деталь, измеренную в разных местах, можно будет отнести в разные группы, что превращает сортировку в процесс с неопределённым результатом, а, следовательно, становится неопределённым и качество собираемых из таких групп деталей изделий.

Третьим техническим условием является необходимость обеспечения при изготовлении деталей идентичности кривых рассеяния у всех составляющих звеньев. При нарушении этого условия в одной и той же группе после сортировки может оказаться разное количество деталей, в результате чего в каждой группе окажется некоторое количество деталей «без партнёра», из которых невозможно будет собрать годные детали. Это хорошо видно на схеме рис. 5.16, где в трёхзвенной цепи А составляющие детали рассортированы на три группы и имеют разные законы распределения. Площади под кривыми рассеяния между границами групп пропорциональны количеству деталей в группах.

Рис. 5.16 Схема, показывающая влияние неидентичности кривых рассеяния составляющих звеньев на собираемость изделий.

Из схемы видно, что останется «без партнера» некоторое количество деталей с размером А2 в 1-й и 2-й группах и с размером А1 в 3-й группе, которые не могут быть соединены между собой.

Достоинства этого метода:

1. Этим методом можно получить очень высокую точность при сборке, при назначении на составляющие звенья более широкие производственные допуски, чем при методе полной взаимозаменяемости. Это основное преимущество метода используется для достижения повышенной точности таких изделий как прецизионные шарико- и роликоподшипники, соединений пальцев и поршней двигателей, шпиндельных блоков и т.д. В ряде случав этот метод оказывается единственным для достижения наиболее высокой точности исходного замыкающего звена.

Читать еще:  Автозапуск двигателя установка своими руками

2. Если изготовить детали с наивысшей достижимой точностью, измерить их размеры и рассортировать на несколько групп, например — пять, то сборкой соответственных групп точность замыкающего звена будет повышена в 5 раз.

1. Дополнительные расходы, связанные с необходимостью измерения всех деталей точным измерительным инструментом с сортировкой, хранением и доставкой деталей отдельными группами.

2. Требуется очень чёткая организация измерения, сортировки, хранения, транспортирования. Малейшая путаница в виде попадания деталей из одной группы в другую исключает возможность получения требуемой точности. Поэтому все рассортированные по группам детали обычно маркируются условными знаками или раскладываются в специальную тару для хранения и перевозки.

Указанные недостатки вполне оправдываются в условиях крупносерийного и массового производства. Например, использование ступенчатых калибров (рис. 5.17). Детали, в отверстия которых ступенчатый калибр входит ступенью А, откладываются в группу А, детали, в отверстия которых калибр входит ступенью Б, откладываются в группу Б и т.д.

Рис. 5.17. Калибры для сортировки деталей на группы по размерам отверстий.

Детали, в отверстия которых калибр не входит или входит ступенями с надписью «брак», отбраковываются. В условиях массового производства процесс измерения и сортировки деталей на группы выполняется автоматически.

Типовой технологический процесс сборки

1. Комплектовочная операция. Подбирается детале-комплект по спецификации.

2. Расконсервационная. Все детали промываются в водно-щелочных растворах.

3. Сборочная. Для каждого изделия и в зависимости от типа производства

своя маршрутная и операционная технология.

4. Настройка, регулировка, испытания.

Методы сборки.

Метод сборки определяется степенью взаимозаменяемости входящих в

сборочную единицу элементов. Степень взаимозаменяемости элементов

характеризуется геометрической точностью, входящих в сборку элементов.

Всего применяется 6 методов сборки. Разработчик (конструктор или

инженер-электрик), владеющий всеми методами сборки способен разработать

наиболее эффективную в производстве и эксплуатации изделие.

Сборка методом полной взаимозаменяемости.

Такая сборка является признаком наиболее высокой технологичности

конструкции. Процесс сборки сводится к соединению деталей без

дополнительной обработки. Упрощается организация сборочных потоков

(конвейеров) и легко решается проблема запасных деталей и узлов. Однако,

полная взаимозаменяемость требует высокой точности изготовления отдельных

деталей, что значительно повышает их себестоимость.

На рисунке представлена кривая нормального распределения, которая

характерна для оценки фактических размеров в пределах допуска.

Метод полной взаимозаменяемости означает, что любая деталь, изготовленная

в пределах допуска, удовлетворяет требованиям соединения одной детали с

при и при будет обеспечена необходимая посадка.

Селективная сборка.

Сущность метода заключается в том, что детали изготовленные с

расширенными допусками, перед сборкой сортируются на группы по заранее

установленным градациям размеров. Сборку деталей производят только со

сборкой одноименных групп соединяемых деталей , т.е. только в тех

сочетаниях, которые обеспечивают заданную точность сборочного размера.

Такой метод также применяется, если выбор другого оборудования для

обеспечения требуемой точности экономически не эффективен по сравнению с

Метод селективной сборки позволяет получать высокую точность сборочного

размера при наличии широких допусков на изготовление деталей, однако для

его осуществления требуется 100% контроль деталей по соединяемому параметру

На рисунке представлен вариант, когда все получаемые детали разбиваются

на три группы. На сборку детали поступают тремя группами. Как видно из

рисунка, точность сборки увеличилась во столько раз на сколько групп

Методы и виды сборки — Виды сборок

Оглавление
Методы и виды сборки
Виды сборок
Компенсаторы

Применяемые в вагоностроительном и вагоноремонтном производствах виды и методы сборки можно классифицировать по двум основным признакам: в зависимости от выбора базирования деталей при сборке и от степени взаимозаменяемости соединяемых деталей и сборочных единиц.
В зависимости от выбора базирования различают следующие виды сборки:

— по разметке — это процесс, при котором взаимное расположение деталей определяется разметкой по чертежу или временным закреплением зажимными устройствами. При этом методе сборка ведется без применения специальных приспособлений;

— по сборочным отверстиям — это процесс, при котором взаимное расположение собираемых деталей определяется положением имеющихся на них сборочных отверстий. В этом случае собираемые детали совмещают друг с другом и на период соединения вставляют в сборочные отверстия фиксаторы;

— в приспособлении — это процесс, при котором детали в необходимое положение устанавливают путем совмещения базовых поверхностей приспособления и собираемых деталей.

Сборочные приспособления (кондукторы, стенды) обеспечивают правильное взаимное положение собираемых деталей и определенное положение обрабатывающего инструмента относительно детали, а также придают устойчивость недостаточно жестким деталям и сборочным единицам в процессе сборки.
По степени взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц различают пять методов сборки:

— при полной и неполной взаимозаменяемости;

— подбор с сортировкой деталей по группам;

— с применением компенсаторов;

— индивидуальной подгонки деталей по месту.

Сборку с применением метода полной взаимозаменяемости применяют при условии, что любая деталь, включаемая в качестве звена в размерную цепь, обеспечивает заданную точность замыкающего звена без какой-либо подгонки или подбора.

Этому методу удовлетворяет уравнение расчета на максимум и минимум, в котором учитываются самые неблагоприятные сочетания предельных отклонений составляющих звеньев.

При заданном допуске замыкающего звена точность составляющих звеньев должна быть тем выше, чем больше их число. Поэтому сборка по методу полной взаимозаменяемости рациональна в случае сравнительно коротких размерных цепей.

Метод полной взаимозаменяемости широко применяется в массовом и крупносерийном производствах, которым присуща высокая технологическая культура и где окупаются затраты на новейшее оборудование http://www.100tonn.com/ и специальную оснастку, повышающую точность обработки.

Применение метода полной взаимозаменяемости способствует удешевлению и упрощению сборочных операций, вследствие чего отпадает необходимость в высококвалифицированных рабочих-сборщиках; простоте нормирования операций; упрощению организации и планирования всего производства; возможности перевода сборки на поток; облегчению и удешевление всего процесса ремонта.
Метод неполной взаимозаменяемости предусматривает увеличение допусков на детали, входящие в изделие, в результате чего некоторый процент собранных изделий может иметь допуск замыкающего звена больше допустимого.

Тем не менее этот метод сборки практически целесообразен, так как процент брака сравнительно невелик, а экономический эффект от снижения себестоимости изготовления деталей окупает издержки из-за брака.
Метод подбора деталей, или селективной сборки может быть попарный и групповой. При попарном методе сборщик непосредственно на рабочем месте подбирает пары деталей, обработанных с экономическими приемлемыми допусками.

Групповой подбор заключается в том, что детали предварительно сортируют на группы в более узких пределах допуска, а затем собирают сборочные единицы из деталей соответствующей группы. Этим и достигается высокая точность сопряжения.

Читать еще:  Двигатель u112g63 схема подключения

Детали сортируют автоматами или вручную с использованием предельных калибров и универсального измерительного инструмента.

На сортированные детали условными знаками или цифрами наносят клейма и в дальнейшем для хранения помещают в специальную тару.
Число групп m сортировки выбирают таким образом, чтобы при сопряжении деталей любой группы был обеспечен требуемый допуск посадки.

Эффективность селективной сборки снижается в случае несоответствия размеров обеих сопрягаемых деталей закону нормального распределения, так как количество охватывающих деталей в каждой группе не будет соответствовать количеству охватываемых и часть деталей окажется неиспользованной. Сборка дополнительно осложняется, если деталь подбирается одновременно по нескольким размерам.

Несмотря на эти недостатки и на дополнительные расходы, связанные с организацией контрольно-измерительного хозяйства, этот метод подбора остается одним из наиболее экономичных при сборке малозвенных узлов из деталей высокой точности.

Способ автоматического селективного комплектования деталей для сборки подшипников качения

Использование: в области машиностроения для подшипниковой промышленности. Сущность: после подбора комплектов размерных групп колец и тел качения неукомплектованные кольца направляют на позицию возврата комплектующего устройства. Затем дополнительно неукомплектованные кольца накапливают по размерным группам на позиции накопления колец в равных количествах и перемещают их в соответствующие магазины-накопители. После чего кольца из магазинов-накопителей подают на сборку в момент некомплектности колец на позиции комплектования. При правильном подборе комплектов обеспечивается полная собираемость изделий и отсутствие незавершенного производства при селективной сборке подшипников. 2 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в подшипниковой промышленности.

Известен способ селективной сборки подшипников качения, включающий измерение дорожек качения наружных и внутренних колец и сортировку их на размерные группы, использование предварительно измеренных и предварительно рассортированных на размерные группы тел качения и подбор комплектов деталей, при этом каждую размерную группу внутренних колец изготавливают в своем поле допуска после измерения и сортировки партии наружных колец, а границы поля допуска на изготовление внутренних колец определяют с учетом данных о распределении наружных колец и тел качения по размерным группам. Выбор комплектов деталей осуществляют по всем размерным группам наружных колец, внутренних колец и шариков так, чтобы для каждого комплекта сумма номеров размерных групп удовлетворяла заданному двустороннему ограничению, характеризующему границы поля допуска на радиальный зазор [1].

Недостатком данного способа является низкая производительность селективной сборки подшипников качения, так как предусмотрено изготовление внутренних колец по результатам измерения ранее изготовленных наружных колец, что связано с неизбежными затратами времени на проведение ряда технологических операций после формирования заданных отклонений диаметра дорожки качения при шлифовании (суперфиниш, промывка, контроль и др.). Кроме того, такое решение усложняет организацию производства и требует дополнительных трудовых и материальных затрат.

Известен также способ автоматического селективного комплектования радиальных шариковых подшипников, заключающийся в прерывистом перемещении колец через измерительные позиции комплектующего устройства, размещении на комплектовочной позиции нескольких размерных групп прерывисто передаваемых колец и подборе нужной комбинации с помощью вычислительной машины путем последовательного перекрестного опроса размерных групп колец и шариков, размещенных на комплектовочной позиции в нескольких размерных группах [2].

Недостатком способа является следующее. Если полный цикл опроса не дает ни одной нужной комбинации для сборки подшипника, то кольца с последних позиций комплектующего устройства сбрасываются и возвращаются в соответствующие транспортные линии. Затем происходит сдвиг колец с заполнением последних позиций и соответственно, освобождением первых. Начинается новый цикл опроса. В связи с этим описанный способ автоматического селективного комплектования подшипников не обеспечивает достаточно высокой вероятности сборки подшипников, а следовательно, и производительности сборки, так как для подборки комплекта из возвращенных в транспортные линии колец требуется соответствующее количество рабочих циклов автомата, при этом вероятность сборки уменьшается с увеличением количества возвращенных колец.

Целью изобретения является повышение производительности путем повышения вероятности сборки подшипников.

Для этого в способе автоматического селективного комплектования деталей для сборки подшипников качения, заключающемся в перемещении колец через измерительные позиции комплектующего устройства, размещении нескольких размерных групп колец на позиции комплектования и позиции возврата и подборе комплектов размерных групп колец и тел качения путем последовательного опроса размерных групп, после подбора комплектов размерных групп колец и тел качения неукомплектованные кольца направляют на позицию возврата комплектующего устройства, затем дополнительно неукомплектованные кольца накапливают по размерным группам на позиции накопления колец в равных количествах и перемещают их в соответствующие магазины-накопители, после чего кольца из магазинов-накопителей подают на сборку в момент некомплектности колец на позиции комплектования.

На фиг. 1 представлена схема одного из вариантов устройства для осуществления предлагаемого способа; на фиг.2 — результаты моделирования на ЭВМ двух способов автоматического комплектования: с возвращением некомплектных колец в транспортные линии (по прототипу) и с накоплением некомплектных колец (по изобретению).

Устройство для автоматического селективного комплектования деталей состоит из склада 1 наружных колец, склада 2 внутренних колец, измерительной позиции 3 для наружных колец, измерительной позиции 4 для внутренних колец и комплектующего устройства в виде гибкого транспортера, включающего позиции 5 комплектования наружных колец, позиции 6 комплектования внутренних колец, позиции 7 возврата для неукомплектованных наружных колец, позиции 8 возврата неукомплектованных внутренних колец, шариков, управляющее устройство 9 и бункер 10.

Наружное кольцо ритмично подают из склада, кольцо поступает на измерительную позицию 3, где осуществляется измерение дорожки качения кольца и информация о результатах измерения — номере селективной группы наружного кольца направляется в управляющее устройство 9.

Точно также внутреннее кольцо из склада 2 поступает на измерительную позицию 4 и информация о номере селективной группы направляется в управляющее устройство 9.

Между позициями 5 и 6 комплектования колец и позициями 7 и 8 возврата расположены позиции 11 и 12 отбраковки колец вне диапазона групп сортировочного магазина, которые направляют в бункеры 13 и 14 колец для брака.

После размещения неукомплектованных колец на гибком транспортере кольца направляются на позиции накопления 15 наружных колец и позиции накопления 16 внутренних колец по размерным группам в равных количествах, а затем — в соответствующие в магазины-накопители 17 наружных колец, а 18 — внутренних колец.

Автоматическое селективное комплектование осуществляется следующим образом.

В начале работы устройства на комплектовочной позиции 5 и 6 в наличии имеется по одному наружному и внутреннему кольцу, поступившему с измерительных позиций 3 и 4. Начинается последовательный подбор каждого наружного кольца с каждым внутренним кольцом по следующей зависимости: ngrdsh Т =ngrDi-ngrdj, где ngrdsh T — номер требуемой селективной размерной группы тел качения, ngrDi — номер селективной размерной группы диаметра наружного кольца, ngrdj — номер селективной размерной группы диаметра внутреннего кольца, i,j — номер комплектовочных позиций от 1 до при i=1 j=1 . N i=2 j=1 . N i=3 j=1 . N . . . . . . . . . i=N j=1 . N Если ngrdshК=ngdsh, где К — номер размерной группы тел качения, то ngrdshК — номер селективной группы тел качения, составляющий комплект.

Читать еще:  Герметик тюнинг для двигателя

Итак, если для i=i’, j=j’ требуется ngrdsh Т , т.е.

ngrdsh Т = ngrDi-ngrdj, среди номеров групп шариков нашелся требуемый, т. е.

ngrdshК=ngrdsh Т , то ngrdshК, ngrDi’, ngrdj’. представляют комплект.

Наружные и внутренние кольца после измерительных позиций 3 и 4 непрерывно поступают на освободившиеся комплектовочные позиции и одновременно с этим осуществляют подбор комплектов размерных групп колец и тел качения на позициях 5 и 6 комплектования.

Подбор комплектов размерных групп колец и тел качения по указанному алгоритму производят с помощью управляющего устройства: для номера селективной размерной группы колец, находящейся на первой позиции 5 комплектования для наружных колец, и для номера внутреннего кольца на первой 6 позиции комплектования последовательно со всеми номерами шариков в бункерах 10 ищется комплект, затем с тем же наружным кольцом и внутренним кольцом на следующей второй позиции и опять со всеми шариками и так далее, включая и номер внутреннего кольца на последней позиции. Затем осуществляется перебор номера наружного кольца на второй позиции с внутренним кольцом на первой позиции со всеми шариками, с внутренним кольцом на последней позиции и так далее до наружного кольца на последней позиции.

В случае обнаружения комплектности колец и шариков управляющее устройство дает команду на выдачу этих деталей на сборку, если комплект нашелся, то он поступает на сборку.

Наружное и внутреннее кольца освободят позицию 5 и 6 участка комплектования гибкого транспортера в случае подбора нужного комплекта колец и шариков, а на их место с измерительных позиций 3 и 4 поступят очередные кольца с тактом, равным прохождению колец через измерительные позиции 3 и 4. Постепенно заполняются все позиции 5 и 6 участка комплектования колец.

В случае некомплектности наружных и внутренних колец и шариков кольца с позиции 5 и 6 комплектования перемещаются по гибкому транспортеру на позицию 7 и 8 возврата неукомплектованных колец, после чего они направляются на позиции 15 и 16 для сортировки наружных и внутренних колец, где кольца сортируются по размерным группам и накапливаются в равных заданных количествах. Далее наружные и внутренние кольца перемещаются и накапливаются в соответствующих магазинах-накопителях 17 и 18.

Из магазинов-накопителей кольца комплектуются в пары колец с учетом имеющихся групп шариков и используются в тех рабочих циклах сборочного автомата, в которых не найдено комплекта на комплектовочных позициях 5 и 6.

На фиг. 2 показаны результаты моделирования на ЭВМ двух способов автоматического комплектования: с возвращением некомплектных колец в транспортные линии (по прототипу) и с накоплением некомплектных колец (по данному изобретению). Принцип моделирования заключается в расчете случайных отклонений диаметров дорожек качения колец, поступающих на сборку, их сортировке на размерные группы в подборке комплекта по номерам размерных групп по соответствующему алгоритму.

Результатом работы программы является количество циклов работы автомата, количество холостых ходов, расход деталей и их остатки после сборки партии подшипников. Две схемы комплектования сравниваются по «собираемости» — отношению количества собранных подшипников к количеству циклов автомата, которая характеризует производительность способа автоматического комплектования.

Алгоритм расчета случайных отклонений диаметров дорожек качения колец построен с учетом особенностей формирования точности при шлифовании и суперфинишировании. Отклонения при шлифовании колец складываются из мгновенного рассеяния, смещения настройки, вызванного температурными деформациями системы станок-приспособление-инструмент-деталь на первоначальном этапе работы станка и смещения настройки станка по мере износа шлифовального круга.

Следует отметить, что характер смещения настройки при шлифовании наружных и внутренних колец различен, так как износ инструмента при шлифовании наружных колец на порядок выше по сравнению с внутренними. Поэтому мгновенные средние значения отклонений наружных и внутренних колец во времени не совпадают. Отклонения диаметров дорожек качения колец при суперфинишировании определяются как случайная нормальная величина с нулевым математическим ожиданием.

На фиг. 2 приведены результаты расчета собираемости для одной, трех и пяти групп шариков при следующих исходных данных: Допуск на шлифование
дорожек качения наруж- ных и внутренних колец 10 мкм
Количество наружных и
внутренних колец,
поступающих на сборку по 2000
Количество комплектовоч- ных позиций 13
Количество сортировоч- ных позиций накопления 13
Количество колец,
накапливаемых на сортиро-
вочной позиции накоп- ления 20
Из приведенных на фиг.2 данных следует, что при прочих равных условиях собираемость по предлагаемому способу (две верхние кривые) значительно выше, причем в этом случае собираемость в меньшей степени зависит от количества размерных групп шариков, чем при комплектовании без накопления колец (по прототипу).

В реальных условиях эксплуатации в автомате всегда имеются кольца, оставшиеся от предыдущего периода работы. Поэтому моделирование предлагаемого способа было проведено в двух вариантах: для «пустого» автомата, т.е. при отсутствии рассортированных колец в первичных и вторичных накопителях (средняя кривая на фиг.2) и для наполненных с предыдущего периода работы первичных и вторичных накопителей (верхняя кривая на фиг.2). При этом в качестве исходных данных для второго варианта принимались результаты работы по первому варианту после 2000 циклов. Как следует на фиг.2 собираемость в реальных условиях эксплуатации (второй вариант) близка к 1.

Таким образом, техническое преимущество данного способа обусловлено повышением производительности сборки подшипников. Основной экономический эффект достигается за счет повышения вероятности сборки подшипников.

При правильном подборе комплектов можно обеспечить полную собираемость изделий и отсутствие незавершенного производства при селективной сборке подшипников.

СПОСОБ АВТОМАТИЧЕСКОГО СЕЛЕКТИВНОГО КОМПЛЕКТОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ СБОРКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ, заключающийся в перемещении колец через измерительные позиции комплектующего устройства, размещении нескольких размерных групп колец на позиции комплектования и позиции возврата и подборе комплектов размерных групп колец и тел качения путем последовательного опроса размерных групп, отличающийся тем, что после подбора комплектов размерных групп колец и тел качения неукомплектованные кольца направляют на позицию возврата комплектующего устройства, затем дополнительно неукомплектованные кольца накапливают по размерным группам на позиции накопления колец в равных количествах и перемещают их в соответствующие магазины-накопители, после чего кольца из магазинов-накопителей подают на сборку в момент некомплектности колец на позиции комплектования.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector